NASZE REALIZACJE

Na liniach Storti produkują 2500 palet na zmianę



Na liniach Storti produkują 2500 palet na zmianę

Włochy | W tartaku Aschieri – De Pietri postawiono na sprawdzone technologie renomowanego i rodzimego producenta maszyn

 

Przy produkcji palet we włoskim tartaku sprawdzają się od przeszło 10 lat dwie wysokowydajne linie Storti. Nie bez znaczenia w kwestii wydajności produkcji jest również fakt, że 80 proc. surowca zakład pozyskuje z własnej plantacji drzew szybko rosnących. 

 

Tekst i fot.: Katarzyna Orlikowska

Artykuł ukazał się w Gazecie Przemysłu Drzewnego numer 1/2018

W tartaku Aschieri – De Pietri, zlokalizowanym w miasteczku Fossacaprara, położonym 50 km na wschód od Cremony (północne Włochy), produkuje się na dwóch liniach Storti ok. 2500 palet na zmianę. Na linii tego renomowanego włoskiego dostawcy maszyn przeciera się również surowiec.

Wraz z blisko 20 uczestnikami wyjazdu branżowego do Włoch, który Polska Izba Gospodarcza Przemysłu Drzewnego zorganizowała z firmą Teknika, odwiedzamy ten tartak pod koniec listopada. Jak informuje na wstępie Marco Aschieri, właściciel Aschieri – De Pietri, na placu surowca leży kilkadziesiąt tysięcy ton drewna.

– 80 proc. surowca, który wykorzystujemy przy produkcji palet, pochodzi z naszej własnej plantacji drzew szybko rosnących, której część znajduje się tuż przy zakładzie – mówi Marco Aschieri. – Na 500 hektarach uprawiamy głównie topolę, która po 5 latach hodowli uzyskuje przyrost średnicy w wielkości ok. 20 cm. Pozostałe 20 proc. surowca sprowadzamy z całej Europy.

W tartaku zaskakuje nie tylko wielkość placu surowca, ale również jakość i wielkość kłód, których w Polsce mógłby pozazdrościć włoskiemu zakładowi niejeden producent bardziej wyrafinowanych wyrobów niż palety. A surowca na miejscu przerabia się dużo, bo jest to ok. 68 tys. ton rocznie, przy pracy na jedną zmianę.

Szybka produkcja desek na palety

Przechodzimy do okazałej hali, aby obejrzeć pracę linii przetarcia Storti, zaprojektowanej do obróbki drewna mało- i średniowymiarowego. Linia, która składa się z dwóch części: pierwszej, przecierającej materiał główny i drugiej – do obrzynania materiału bocznego, jest w stanie wyprodukować do 40 m gotowych desek na zmianę stanowiących surowiec wyjściowy do produkcji palet.

Proces przetarcia na linii głównej rozpoczyna się od załadunku posortowanych pod względem średnic kłód, które są dostarczane z placu surowca za pomocą specjalistycznych ładowarek. Następnie separator PTI 3-4 podaje kłody pojedynczo do centratora, gdzie odbywa się manipulacja kłód, które trafiają do tarczowego traka pryzmującego PGS 350/4. Po rozcięciu otrzymywana jest pryzma oraz opół, który trafia na transporter prowadzący do linii bocznej. Pryzma w dalszej kolejności cięta jest na odpowiednią długość na pile kapującej TGS 84V. Następnie transportowana jest do dwuwałowej wielopiły Multibi, która rozpuszcza pryzmę na deski, transportowane w dalszej kolejności do sztaplarki ABT FAST.

Druga część linii, na której obrzynany jest materiał boczny (opół), rozpoczyna się od piły kapującej modelu TGS 87 SL. Pocięty na niej surowiec trafia do obrzynarki RM 400, a następnie na wielopiłę Multibi z wałami pionowymi.

Z transportera deski są odbierane przez pracownika, który je sortuje i sztapluje.

W planach producent ma zainstalowanie linii do sortowania kłód, którą już nabył od Storti, ale… z uwagi na napięty grafik produkcji czeka ona w kolejce na zainstalowanie.

Tak pozyskane deski trafiają na dwie linie do zbijania palet, które różnią się wydajnością produkcji. Jedna produkuje 7, a druga 5 palet na minutę.

Podchodzimy do pierwszej z linii, gdzie pracownik ręcznie ładuje deski, jak się okazuje, z drewna daglezji, bo i ten gatunek jest wykorzystywany na palety. To linia z dwoma zbijarkami. Załadowane na linię deski poprzeczne i główne są zbijane, tworząc tzw. blaty palet. W dalszej kolejności przechodzą przez obrotnicę, za którą następuje załadunek desek wzdłużnych dolnych i zbijanie dołów palet. Na tak zbitych elementach, tworzących już palety, następuje kapowanie narożników, frezowanie deski dolnej i wypalanie stempli. Linia przystosowana jest do produkcji palet o minimalnych wymiarach 700 x 700 mm, a maks. 1500 x 1500 mm.


Od produkcji skrzynek na owoce po nowoczesne linie przetarcia

O niezawodności i wysokiej klasie maszyn Storti mogliśmy przekonać się nie tylko obserwując, jak technologie te radzą sobie z przetarciem surowca oraz produkcją palet w tartaku Aschieri – De Pietri. Przed przyjazdem do tego zakładu odwiedziliśmy bowiem fabrykę maszyn Storti, która znajduje się w Motta Baluffi – miasteczku położonym 20 km od tartaku Aschieri – De Pietri.

Na miejscu ugościł nas Gianluca Storti, wnuk założyciela. Wraz z ojcem (Giancarlo Storti) i matką są oni właścicielami tego rodzinnego przedsiębiorstwa, którego historia rozpoczęła się w 1960 r.

– Mój dziadek Giuseppe Storti prowadził firmę produkującą drewniane skrzynki na owoce – opowiada o początkach przedsiębiorstwa Gianluca Storti. – W latach 60. ubiegłego wieku był bardzo duży popyt na te produkty, co wymagało od firmy dziadka wzrostu produktywności. Pomyślał on wówczas o tym, aby skonstruować jako rzemieślnik maszynę, która spełniałaby potrzeby jego produkcji i zmechanizowała ją. W tym celu rozmontował części motoroweru i… stworzył maszynę, która odbierała drewniane elementy oraz kierowała je do piły taśmowej. Tym sposobem mógł pracować szybciej, wydajniej i bezpieczniej. Ponieważ była to bardzo ciekawa – jak na tamte czasy – konstrukcja technologiczna, pomyślał o profesjonalnej budowie takich maszyn, sądząc, że mogą one spotkać się z dużym zainteresowaniem na rynku. Początkowo były to maszyny bardzo małego rozmiaru, co pozwoliło mu je łatwo transportować i sprzedawać w całych Włoszech. Potem sprzedaż rozrosła się na inne kraje, np. do Grecji oraz wszystkie rynki zainteresowane maszynami do produkcji skrzynek na owoce. Po zatrudnieniu w firmie Giancarla Stortiego, zaczęto konstruować nowe modele maszyn, a także małe linie tartaczne. Natomiast w latach 80. Storti zaczęło wytwarzać pierwsze maszyny do produkcji palet.

Obecnie firma produkuje zarówno kompletne linie tartaczne, jak i linie do zbijania palet. Całość produkcji odbywa się stricte pod zamówienie klienta, a linie są projektowane i wytwarzane specjalnie zgodnie z konkretnymi wymaganiami danej technologii i zakładu. Czas oczekiwania na maszyny wynosi od 2 do 6 miesięcy, w zależności od stopnia złożoności i skomplikowania projektu.

Firma osiąga obroty od 13 do 16 mln euro rocznie i jest w stanie konstruować oraz budować jednocześnie nawet 15 kompletnych linii.

– Cały proces projektowania odbywa się wewnątrz firmy – zaznacza Gianluca Storti. – W naszej fabryce produkowane są też wszystkie części mechaniczne maszyn, bo dbamy o najwyższą jakość komponentów, z których budujemy nasze technologie.

Storti jest dziś firmą, która ma swoje przedstawicielstwa na całym świecie, również w Polsce, gdzie od lat maszyny z tym logo sprzedaje z powodzeniem firma Teknika.

– Rynek w Polsce jest bardzo dobry i stanowi około 10 procent światowej sprzedaży Storti – informuje Gianluca Storti. – Ogólnie można przyjąć, że od 10 do 20 procent całej sprzedaży trafia na rynek włoski, choć w minionym roku sprzedaż do Włoch zwiększyła się i wyniosła 20 procent. Około 50 procent sprzedaży to inne kraje Europy, a pozostałe 30 procent – kraje pozaeuropejskie. Ale podział ten co roku jest inny, bo są lata, gdy dany rynek jest bardzo chłonny – kilka lat temu była to Ameryka Południowa, a obecnie jest to Ameryka Północna. Ale też na przykład wykonaliśmy ostatnio bardzo dużą linię tartaczną dla odbiorcy z Portugalii, gdzie od dłuższego czasu nic nie sprzedawaliśmy.

Kierunek rozwoju maszyn Storti polega obecnie nie tylko na zwiększaniu wydajności i szybkości obróbki, ale również tworzeniu rozwiązań dających udogodnienia operatorom linii.

– Storti kładzie bardzo duży nacisk na rozwój tego aspektu, czyli łatwość i ergonomię obsługi oraz bardziej efektywną pracę przy naszych maszynach, np. poprzez kompatybilne oprogramowanie – tłumaczy Gianluca Storti. – Oczywiście rozwijamy także inne aspekty technologiczne. Do niedawna naszym sztandarowym osiągnięciem technicznym była linia przetarcia z kanterem, która miała prędkość posuwu 70 m/min. Obecnie pracujemy nad nowym projektem, w którym planujemy zwiększyć tę prędkość do 100 m/min. A wraz z 2018 rokiem rozpoczynamy konstruowanie linii tartacznej o wartości 8 mln euro, którą zamówił klient z USA.